ナナオ本社訪問記（３）『汎用系モニター生産ライン』

▲ 汎用系モニター生産ライン

ナナオ本社の製造工場3Fでは、主に汎用系液晶モニターの「FlexScanシリーズ」等が、大量生産に適したコンベア方式にてライン生産されていました。

このフロアの生産ラインは4ラインで構成され、製造工程は大きく分けて［組立］・［エージング］・［調整・検査］のセクションに別れています（上のレイアウト図で、生産フローは左から右に進みます）。ちなみに完全自動化されているのは「エージング」エリアからです。

また、各工程の設備が独立してあることから、生産機種や生産量の変動に応じて、「ストレート」や「コの字型」にレイアウトフリーで編成を組むことも可能だそうです。

工場内の製品は「RFIDタグ（無線式IDタグ）」で1台ごとに管理され、機種の識別情報は生産ラインの各工程で利用されています。

組立工程では、各作業の顔を上げた位置に液晶モニターが設置してあり、機種ごとに異なる「作業手順書」をデジタル表示させペーパーレスを実現したり、省力化のための「自動ネジ締め機」でも「RFIDタグ」情報が利用されています。

その他、無人化された画面調整工程でも利用され、最終的には製品の出荷状況およびデータの入力が行なわれているそうです（説明にはありませんでしたが、各製品のトレーサビリティにも利用されているはずです）。

組立工程の様子を少しだけ動画で。。。

工場ですから、エアーの音など臨場感もお楽しみください。

▲ 自動ネジ締め機

組立工程の一部は機械化されていました。省力化の一環で、人の手より機械のほうが速くて正確ですし、時間短縮はコスト削減につながります。

▲ エージングエリア

組み立てられた液晶モニターはコンベアに載せられ、調整のためのケーブルが一時的に取り付けられます。

この時はじめて通電され、初期不良の発見と安定した調整・検査のため、このラインでは約1.5時間電源を入れた状態にして、次工程の電気調整ゾーンにコンベアで次々と運ばれていきます。

整然と並ぶ液晶モニターは圧巻ですね！

このラインでは全機種で白画面の表示がされていましたが、電源を入れただけの状態ではホワイトレベルや輝度の違いなど個体差のバラツキがあるのがわかります。これは誰の目で見てもハッキリとわかるレベルです。

電子部品の特性のバラツキは必ず出てしまうもので、個体差により画面表示が少し違うは仕方が無いのですが、この状態で出荷せず正しい画面表示をするために調整・検査の工程を入れているのが、EIZO工場の特色（こだわり）です。

▲ 電気調整・検査工程

専用の測定器（カラーアナライザ）で実際に液晶モニターに表示された画面を測定し、その測定値を専用ソフトで解析しています。解析結果は液晶モニターに入力して最適な輝度や色温度になるように電気的に調整が行なわれています。

※動画を再生すると、工場長が説明してくださっています。

最終検査前の製品で、ホワイトバランスも輝度もバラツキなく見えます。

▲ 最終検査

前工程の電気調整では、受光センサーによる電子の目で明るさや色をチェックしていましたが、最終的に人の目による検査が行なわれていました。測定器の数値では表せないような「明るみ」とか「色合い」など微妙な色の違いは、熟練した検査員が最終的に品質チェックを行います。

※動画を再生すると、工場長が説明してくださっています。

このフロアで出来上がった製品は、バーチレータ（垂直搬送機）で1Fに搬送し、梱包されて出荷されます。

液晶モニターは、組み立てたあとにキチンと調整・検査しなければ品質にバラツキが出てしまうことが、この工場を見学して良くわかりました。人の目と電子の目による２重のチェックは、映像品質に徹底的にこだわる同社ならではだと思います。これなら、少し値段が高くてもEIZO製品を買う価値はあります！

≫次回、特定用途向け液晶モニターの生産ラインをレポートする予定です。

※ 2009年9月、ナナオ本社に訪問した時のレポートです。