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2009/10/29

ナナオ本社訪問記(7)『番外編』

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EIZOダイレクトのご担当者!大井さん heart04
(すっごくガンバリ屋さんです)

「石川イベント」を企画してくださって、ありがとう御座います。


ちなみに彼氏君は、まだ募集中なのかな~???


EIZOの直販サイト「EIZOダイレクト」

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※撮影場所は小松駅。右側に“KOMATSU”の建物も見えます!

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2009/10/26

ナナオ本社訪問記(6)『電磁波測定施設(10m法 電波暗室)』

2009年9月、ナナオ本社に訪問した時のレポートです。

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▲ W1棟/品質保証

品質保証の施設(W1棟)は、本社敷地内にある一番古い建物で、以前には生産機能(旧製造工場)があったそうですが、現在は新施設の工場に生産がすべて移転し、現在は品質保証部門が入っています。

品質保証部門は、「品質保証」、「信頼性保証」、「環境・安全規格管理」の3部門から構成されていて、その中の環境・安全規格管理セクションの施設である「10m法 電波暗室」を見学してきました。

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電波暗室といっても暗い部屋ではなく、外部から侵入してくる電磁波を遮断し、測定する機器から放出される電磁波を壁面で減衰・吸収する測定室のことで、電波無響室とも呼ばれています。

電波暗室の壁面には、外界からの電磁波を遮断する電磁波シールドと、内部に規則正しく並んだ電磁波吸収体のユニットで覆われていました。壁の構造が無響室に似ていることから、音も減衰・吸収するみたいでシーンと静まりかえった独特な(異様な!?)空間です。

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電波暗室は電磁波測定用の施設のことで、電気・電子機器、無線・通信機器から放出している電磁波ノイズが、電磁波規制の基準値以内に収まっているかどうか測定が求められています。

電線に電流が流れれば電磁波は放出されますが、その電磁波の強さによっては他の機器に誤作動などの影響を及ぼす可能性があるので、規制されています。また、その機器には他の機器からの電磁波の影響を受けない構造も求められいて、この2つの要素(影響を及ぼさない・影響を受けない)を満足させるのがEMC対策と呼ばれています。

測定される液晶モニターはターンテーブル(円形の回転床)上に設置され、測定中にはターンテーブルが回転して機器から放出される電磁波を360度の方向から計測されます。

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(左画像の中央に白いラインが見えますが)ライン上の離れた位置には電磁波をキャッチするアンテナが装備されています。キャッチした電磁波は測定機器に入力され、その電磁波の強弱が測定機器にモニター表示されます。

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▲ 電波吸収体

電波吸収体は、入射してきた電波エネルギーを吸収して熱エネルギーに変換するもので、この施設では発泡性プラスチックにカーボン粉末を混合した板状の素材が使用されていました。

また、有効的に熱エネルギーに変換するため、壁面に対して垂直方向の複数枚の吸収板がユニット化してあり、白色の発泡性プラスチックでキャップしてあります。キャップの色は室内を明るくする理由もあるそうです。

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出入口の電動式自動ドアです。側面から見ると壁の構造がよく分かります。

左から、磁性体吸収体(シールド材)、発泡性樹脂の電波吸収体、電波吸収体を束ねるキャップです。

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室内には、機材搬入用の大型自動ドアも別に設置されていました。

測定される機器の中には、60型級のプラズマテレビもあるそうです。

では、自動ドアが開く様子を動画↑でご覧下さい(なぜだか感動しますよw)。

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ドアが完全に開いて機器が搬入できる状態で、大型の機器はこの出入口から搬入されます。

ナナオの方より聞いた話では、商品開発時にはこの部屋に閉じこもって作業することもあるそうです。
(でも、自分だったら巨大な測定室で作業するのは遠慮したいですねw)


以上で、ナナオ本社訪問記(全6編)を終了します。眼精疲労のせいで、なかなか記事が書けなくてすみませんでした。

疲れ目を低減させるにはナナオの液晶モニターがオススメですが、限度を超えてしまえばやっぱり疲れてしまいます。白地に黒文字のウィンドウ画面は、長時間使用していると目が疲れるので、そこらへんから変えていかないと・・・(このブログみたいに!?)


最後に、EIZOダイレクトの方々(特に独身の女性スタッフの方)!ナナオ社員のみなさん!今回は大変お世話になりました。ありがとう御座います。

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2009/10/15

ナナオ本社訪問記(5)『信号源室』

2009年9月、ナナオ本社に訪問した時のレポートです。

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▲ 信号源室

本社工場4Fには「信号源室」がありました。ナナオはテレビの生産もしているので、このような施設も必要になるそうです。

室内はTV信号のジェネレーターがラックマウントしてあり、発生信号はISDB-T(地上デジタルテレビジョン放送)・NTSC(アナログテレビジョン放送)・BS/CS デジタルで、この設備内容を見ると日本で受信できるメジャーなTV放送信号は、網羅していると思われます。

TV信号源なので、TVの映像コンテンツを配信している訳ではなく、テレビ各局の擬似信号が(変調され)本社内の各施設に配信されています。

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2009/10/12

ナナオ本社訪問記(4)『特定用途向けモニター生産ライン』

2009年9月、ナナオ本社に訪問した時のレポートです。

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ナナオ本社の製造工場4Fでは、カラーマネジメントの「ColorEdge」、医療現場向けの「RadiForce」、「FlexScan」のハイグレードモデルなど、特定用途向け液晶モニターがセル方式にて生産されていました。

このセル方式の生産フロアは、ワンフロアの中を[材料エリア]・[組立エリア]・[エージング/調整エリア]・[検査エリア]など各セルステージで区分けし、コの字形に工程レイアウトした「分割セル方式」を採用しています。

特に大型の生産設備は導入されておらず、「組立用セル」、「計測用セル」、「検査用セル」など(脚部にキャスター付きの)移動可能なセルユニットを、生産機種や生産量に応じて柔軟に組み合わせて、最適な生産方式を計画・実施できるのが特徴のようです。

取材日の生産ラインは 2~3 レーンで稼動しているのを確認していますが、全レーンを詳細に説明すると収集がつかなくなりますので、要所ごとにレポートしたいと思います。

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▲ 組立セル

セル生産とは、少人数グループまたは一人で組立てを完結する方式のことで、品種が多く小ロットの組立てに適した生産方式です。

(EIZO液晶モニターの)組立ての内容は、コンベア生産と殆ど差異はありませんが、受け持つ工程が増えますから、より熟練した技能が必要になります。特に生産変動幅が大きい製品やBTOモデルは、1人セル生産が基本になっています。

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▲ クリーンブース

タッチパネル搭載機種や医療向け保護ガラス搭載機種は、液晶パネルの上にタッチパネルセンサーやガラスパネルの貼付けなど粉塵を嫌う作業を、この「クリーンブース」内で行なうそうです。

上の2重扉の画像は出入口の「エアーシャワー」で、防塵服を着装した作業者も材料の搬入も此処で埃や塵が取り除かれ入室が可能になりす。半導体製造工場のTV取材で、同じような設備を見た方も多いと思いますが、それとほぼ同じ設備です。

また、クリーンブース内は空間除電器(無風型イオンバリアー)が設置され、空中に浮かぶ埃を徐電し再付着を防止しています。

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▲ エージング/調整エリア

組立てられた製品は、1台ごと台車に載りベルトで固定され、台車に載った状態で(製品は)管理・搬送されます。

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▲ エージング/調整エリア

このエリアで通電され、正常な動作の確認と画面輝度・色度を安定させて、調整作業を待ちます。

また、エージングの時間は約3時間で、汎用モニターの2倍の時間を掛けているそうです。

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エージング完了後は、調整用にプログラムされた画面表示を次々と切り替え、カラーアナライザという計測機器で連続して測定を行います。その測定結果を解析して調整値をモニターに入力して、輝度や色度などを細かく調整します。

調整の模様は、動画↑をご覧ください。

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▲ ユニフォミティ補正(画面均一性の補正)

液晶パネルの表示面を複数箇所測定すると、輝度や色度のムラが発生しているのが分かります。

液晶モジュールは、バックライト・光学シート・液晶セル・カラーフィルターなど複数パーツを組み合わせたアセンブリなので、部分ごとに特性のバラツキが出てしまうのは避けられず、一般的な液晶モニターを暗室で全面白色表示し、正面からよく見れば、輝度や色度ムラは目視でも確認できると思います。

EIZOのグラフィックスや医療用など特定用途向けの液晶モニターは、独自の「デジタルユニフォミティ補正回路」を予め搭載し、暗室で各ポイントを測定した測定値をもとに、輝度や色度を画面全体で均一になるように補正しています。この補正により、輝度や色度のムラに影響されない、さらに高精度な色再現環境が提供されます。

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▲ 検査エリア

検査工程は全数検査。要素完結セルで、検査員が1台ごと調整状態や機能を確認し、EIZO検査基準に基づき全ての検査を1人で完了させます。

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▲ 梱包工程

外観検査を終えた完成製品は、「調整データシート」や「付属品」が添付され、出荷前置場に一時保管されます。

梱包作業を行なうのもこのフロアで、1台1台手際よく丁寧に梱包されていました。

医療用向けモニターは、デュアルモニターで使用することが多いことから、画面輝度・色度の調整データを基にペアリング候補を選出し、最終的に検査員が目視で画面の差異を確認して、2台1パッケージで出荷されるそうです。


1台1台人の手で組立てられ、入念な調整工程や全数検査している様子を見学して、これが日本の製造業の良いところなんだと再認識しました。

時間を惜しまず、手間を掛けている、ナナオのモノづくり。

顧客が求める“真”の満足を得る、最高品位のEIZO製品は、この工場から生まれています。

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2009/10/07

ナナオ本社訪問記(3)『汎用系モニター生産ライン』

2009年9月、ナナオ本社に訪問した時のレポートです。

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▲ 汎用系モニター生産ライン

ナナオ本社の製造工場3Fでは、主に汎用系液晶モニターの「FlexScanシリーズ」等が、大量生産に適したコンベア方式にてライン生産されていました。

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このフロアの生産ラインは4ラインで構成され、製造工程は大きく分けて[組立]・[エージング]・[調整・検査]のセクションに別れています(上のレイアウト図で、生産フローは左から右に進みます)。ちなみに完全自動化されているのは「エージング」エリアからです。

また、各工程の設備が独立してあることから、生産機種や生産量の変動に応じて、「ストレート」や「コの字型」にレイアウトフリーで編成を組むことも可能だそうです。

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工場内の製品は「RFIDタグ(無線式IDタグ)」で1台ごとに管理され、機種の識別情報は生産ラインの各工程で利用されています。

組立工程では、各作業の顔を上げた位置に液晶モニターが設置してあり、機種ごとに異なる「作業手順書」をデジタル表示させペーパーレスを実現したり、省力化のための「自動ネジ締め機」でも「RFIDタグ」情報が利用されています。

その他、無人化された画面調整工程でも利用され、最終的には製品の出荷状況およびデータの入力が行なわれているそうです(説明にはありませんでしたが、各製品のトレーサビリティにも利用されているはずです)。

組立工程の様子を少しだけ動画で。。。

工場ですから、エアーの音など臨場感もお楽しみください。

▲ 自動ネジ締め機

組立工程の一部は機械化されていました。省力化の一環で、人の手より機械のほうが速くて正確ですし、時間短縮はコスト削減につながります。

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▲ エージングエリア

組み立てられた液晶モニターはコンベアに載せられ、調整のためのケーブルが一時的に取り付けられます。

この時はじめて通電され、初期不良の発見と安定した調整・検査のため、このラインでは約1.5時間電源を入れた状態にして、次工程の電気調整ゾーンにコンベアで次々と運ばれていきます。

整然と並ぶ液晶モニターは圧巻ですね!

このラインでは全機種で白画面の表示がされていましたが、電源を入れただけの状態ではホワイトレベルや輝度の違いなど個体差のバラツキがあるのがわかります。これは誰の目で見てもハッキリとわかるレベルです。

電子部品の特性のバラツキは必ず出てしまうもので、個体差により画面表示が少し違うは仕方が無いのですが、この状態で出荷せず正しい画面表示をするために調整・検査の工程を入れているのが、EIZO工場の特色(こだわり)です。

▲ 電気調整・検査工程

専用の測定器(カラーアナライザ)で実際に液晶モニターに表示された画面を測定し、その測定値を専用ソフトで解析しています。解析結果は液晶モニターに入力して最適な輝度や色温度になるように電気的に調整が行なわれています。

※動画を再生すると、工場長が説明してくださっています。

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最終検査前の製品で、ホワイトバランスも輝度もバラツキなく見えます。

▲ 最終検査

前工程の電気調整では、受光センサーによる電子の目で明るさや色をチェックしていましたが、最終的に人の目による検査が行なわれていました。測定器の数値では表せないような「明るみ」とか「色合い」など微妙な色の違いは、熟練した検査員が最終的に品質チェックを行います。

※動画を再生すると、工場長が説明してくださっています。

このフロアで出来上がった製品は、バーチレータ(垂直搬送機)で1Fに搬送し、梱包されて出荷されます。


液晶モニターは、組み立てたあとにキチンと調整・検査しなければ品質にバラツキが出てしまうことが、この工場を見学して良くわかりました。人の目と電子の目による2重のチェックは、映像品質に徹底的にこだわる同社ならではだと思います。これなら、少し値段が高くてもEIZO製品を買う価値はあります!


≫次回、特定用途向け液晶モニターの生産ラインをレポートする予定です。

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